影响（xiǎng）CNC零件加工成功铣削的主要因素有哪些？

为了保证铣削工序的效率，需要考虑的因素很多，例如使（shǐ）用正确的铣削刀具、采用正确的直径和适当的齿数，以及采用正确的速度、进给（gěi）率、轴向（xiàng）切深和径向切宽。但是，常州机械零（líng）部件加工为了保证刀具应用的有效性，还有很多更加重要却往往被忽视的因素。cnc精密加工厂综合考虑决定生产（chǎn）效率和盈利能力的五大铣削因素：主偏角、齿距、铣刀位置、铣刀吃刀量和（hé）圆弧切（qiē）入技巧。

主偏角

不同主偏角对于铣（xǐ）削效果的影响非常显著，如果采用90°铣刀作为面铣刀（dāo），往往只是因为它使用方便，但是其生产效率或成本效（xiào）率不如45°铣刀。采用90°铣刀面铣零件，而不采（cǎi）用45°铣刀，其生产效率降低30%，而生产效率（lǜ）又直接影响到盈利能力。

主要是，主偏角影响（xiǎng）到（dào）金属去除率和刀具（jù）寿命。另（lìng）外，因（yīn）为主偏角减（jiǎn）小，切（qiē）屑厚度变薄，正因如此，存在增加进给率进行（háng）补（bǔ）偿的机会。现在，越来越多的加工车间使用小切深、高进给率来提高生产效率，通常使用主偏角很小的铣刀(例如10°)，或使用能达（dá）到切屑（xiè）变薄（báo）效果的圆（yuán）刀（dāo）片概念。与（yǔ）45°面铣（xǐ）刀相比，10°面铣刀因为切屑变薄到几（jǐ）乎只有90°铣刀的六分之一，所以进给量增加。如果这种策略导致切深不（bú）够大（dà），可采（cǎi）用高进给（gěi）率补偿效率的损（sǔn）失。

主偏角为（wéi）10°的大进给量（liàng）铣刀，由于形成的切（qiē）屑很薄，所以可采用非常高的工作台进（jìn）给量（liàng）。此外，轴向（xiàng）切削（xuē）力较（jiào）大，可以保证主轴的（de）稳定性，限（xiàn）制振动，使得这些铣刀更适合长刀具悬伸和/或不稳定（dìng）夹装应用。

对（duì）于45°铣刀，这些通常是面铣（xǐ）的选择，因（yīn）为它们较（jiào）好的平衡径向切削力和轴向切削力，吃刀非常平稳（wěn）。这（zhè）些铣刀的振动低，适合短屑材料(例如灰口铸铁)，这类材料在走刀结束时因为工件余量越来越少，如果径向力过大，容易（yì）发生崩边。

如果采用90°铣刀作为（wéi）面铣（xǐ）刀，往往只是因为它（tā）使用方便，但是其生产效（xiào）率（lǜ）或成本效率不如45°铣刀。主偏角为10°的大进给量铣刀（dāo），由于形成的切屑很薄，所以（yǐ）还可采用非常高的工作（zuò）台（tái）进（jìn）给量。

90°铣刀的（de）主要应用是方肩铣削。在这种应用中，径（jìng）向力主要产生在进给（gěi）方向，适（shì）合铣削容（róng）易出现振动的零件。另外，表面没有承受（shòu）较大（dà）的轴向压（yā）力，这对（duì）铣削强度不（bú）大的结构件或（huò）薄壁件很有好处。必须注意（yì），90°铣刀不能形成薄切屑，大切宽时编程的每齿进给率等于实际的大切屑厚度。

那么（me），圆刀片如何?圆刀片适合高效重型粗加工和通（tōng）用铣削。

圆刀片特别适合加工（gōng）钛合金和HRSA材料，但追求达到优质的表面精度时，效果不是很好。这是因为主偏角在0~90°范围内变化，导致切削力随圆弧切削刃而发生变化，从而使（shǐ）压力（lì）也发生变化。圆刀片性能独特，其形成的切屑厚度随切深的变化而变化——切深（shēn）越小，切屑越薄。所以，如果切深较小，必须提高（gāo）进给率，才能保证合适（shì）的切屑厚（hòu）度，提高生产效率。

齿距

通过增加切削刃口的数量，可增加工作台进给量，同时保持切削速度和每齿进给量不变(切削刃处不会发出较大的热（rè）量)。但是，齿距越密，排屑空间越（yuè）小。另外，增（zēng）加铣刀中刀片（piàn）的数量，其缺点是如果夹装的刚度不够，对振动有负面影响。采用不等齿距铣刀可优化应用，选择正确的齿距也很重要，因为它会影响生产效率、稳定（dìng）性和功率消耗。

通常来说，有疏齿、密齿和超密齿三种齿距。疏齿铣（xǐ）刀的刀片数量较（jiào）少。由于它们传递的切削力小，它（tā）们是不稳（wěn）定工序的选择（zé）。满槽铣（xǐ）工序（xù）和长切屑ISO N材料适合选用疏齿铣刀。

密齿铣刀的刀片数量中等，等距设计或者不等距设计均可。它们是稳（wěn）定工况通用粗加工的选择。带来（lái）的好处还（hái）包括可以高效率加工所有材料，而且不用担心容屑空间问题。